含油污泥熱解技術之工藝流程：

（1）含油污泥預處理

去雜、減量化預處理：

含油污泥因產(chǎn)生的原因不同而形成的種類很多，預處理處理方法也有多種多樣。

根據(jù)含油污泥外觀狀態(tài)、存放地點、含水率差別、雜質(zhì)情況、處理要求等基本特征，來確定預處理的基本方法和使用設備工藝，首先要經(jīng)過震動過篩、脫水、泥水分離等減量化預處理，將含油污泥去機雜，必要時可對部分大塊狀粉碎，同時使含油污泥均化。分離的油并入原油凈化處理輸送系統(tǒng)；對分離的含油污水，進入采油或采氣廢水處理系統(tǒng)；含油污泥采用物理或化學方法有效降低其含水率，用高效破乳劑在一定條件下先將油泥破乳分離，使用三相分離罐沉降分離和高速離心機使固液分離，充分降低含油污泥固相中的水和油含量，使含油污泥由漿狀/膏狀變?yōu)轱灎罨蛘硥K狀，甚至粒裝或粉狀，然后進入下一步處理。

含油污泥的輸送：

對于高含水分的油泥-一般為流動漿狀或膏狀，可采用活塞泵/濃漿泵等與斗式提升機或挖掘機轉(zhuǎn)移和輸送；對于低含水量的泥土裝含油污泥，建議使用挖掘機鏟車與皮帶輸送機或螺旋輸送機轉(zhuǎn)移輸送。

主要針對外觀為膏狀至土狀含油污泥提出處理方案，預處理主要采用振動篩分離和破碎的方法，使其去機雜和均化，然后進入干燥機。

干燥處理：

經(jīng)上料機進入干燥處理器進行干燥處理，將含油污泥的含水率降至20%以下（甚至5‰以下），干燥處理后的含油污泥就轉(zhuǎn)變?yōu)榱Ｑb或粉狀，這樣可以方便下級輸送上料工序設備的選用，大大減少下級熱解能耗及熱解反應時間，提高高溫熱解效率和減少系統(tǒng)運行時間。

（2）熱解反應

經(jīng)過螺旋輸送機將干化后含油污泥輸送至熱解爐的進料機上，螺旋擠壓密閉送入熱解爐，在高溫（200-550℃）條件進行缺氧/無氧狀態(tài)下的熱解處理。熱解反應過程中，熱風不和含油污泥直接接觸，含油污泥處在無氧狀態(tài)下熱解，整個過程屬于物理蒸發(fā)和還原反應，與燃燒氧化反應相比，不會產(chǎn)生二噁英等污染物，并且煙塵極少。

物料輸送：

干燥的含油污泥經(jīng)密封卸料閥、螺旋擠壓輸送機送入熱解爐進料端，開始預熱蒸餾熱解。密封卸料閥在旋轉(zhuǎn)時時刻可以形成一個密閉空間，在撥動進料的同時維持油泥通道密閉，避免空氣進入；油泥在進入熱解爐段對固體物料形成一定壓力擠壓進料，再次杜絕空氣進入熱解爐。

熱解：

含油污泥中的石油類的缺氧（也叫絕氧）熱裂解，熱解溫度在200-550℃，將含油污泥中的輕質(zhì)油組分蒸餾和重質(zhì)油類分解成帶揮發(fā)性的低碳烴類燃料、液態(tài)燃料和固體碳等。因沒有空氣參與高溫分解反應，反應過程杜絕了二噁英、NOx的產(chǎn)生，幾乎不產(chǎn)生H2S或SO2，并且產(chǎn)氣量極少，因此對熱解生成物無需再進行后續(xù)環(huán)保處理。

含油污泥通過高溫熱解反應后，主要產(chǎn)生三大類物質(zhì)，即可回收油氣、水蒸氣、不可冷凝可燃氣體（不凝氣）、炭渣和無機固體顆粒。其回收的氣體主要是甲烷、乙烷、一氧化碳、二氧化碳等；液態(tài)回收物主要是多組分輕質(zhì)油和柴油等組分，可以直接用作燃料；固態(tài)回收物主要為殘?zhí)亢蜔o機物，可以作為建筑材料。

油氣冷凝分離：

可回收油氣和不可冷凝可燃氣體的混合氣體從分氣包進入冷凝器，在換熱器的冷凝作用下，可回收油氣變成液體油與不可冷凝的可燃氣體一起進入儲油系統(tǒng)，液體油經(jīng)過濾處理后進油儲系統(tǒng)，可燃氣經(jīng)兩級水封后進入燃燒系統(tǒng)，補充熱風燃燒系統(tǒng)所需熱量。

固渣輸送：

熱解后的含有炭渣等固體成份則經(jīng)由出渣密封系統(tǒng)，經(jīng)降溫熱交換后輸送排出系統(tǒng)。

熱風爐：

熱解爐的核心反應區(qū)處理器是由熱風爐提供熱量。熱風爐通過獨立的燃燒系統(tǒng)燃燒熱解段產(chǎn)生的毛油及兩級水封后的不可冷凝可燃氣獲得熱風，以熱風作為熱源支持核心反應區(qū)的熱解反應，提供熱解設備反應溫度200-550℃。熱交換后的帶有余熱的熱風可用于干燥處理器的含油污泥干化，以降低系統(tǒng)能耗。

煙氣吸收凈化系統(tǒng)：

熱風爐產(chǎn)生的煙氣經(jīng)強化噴霧吸收塔脫硫除塵、同時降溫，然后經(jīng)UV裝置充分脫臭分解凈化后，煙氣達標排放。

其他：

系統(tǒng)中產(chǎn)生的冷凝水、分離污水經(jīng)收集后，統(tǒng)一凈化處理，拉運至回注系統(tǒng)或另行達標處理。